Voor een wereldspeler op het gebied van high performance plastics nam Henry het begeleiden bij de introductie en implementatie van een nieuwe ERP-systeem voor zijn rekening.
Trento Engineering werd gevraagd om deze opdrachtgever te begeleiden bij de introductie en implementatie van een nieuw ERP-systeem. Deze opdrachtgever opereert wereldwijd en de voornaamste afzetmarkten zijn automotive en
architectural industrie. Het bedrijf heeft op alle continenten eigen productiefaciliteiten en biedt werkgelegenheid aan 20.000 mensen.
Na 50 jaar van ervaring en continue ontwikkelen werd het tijd om de bedrijfssoftware (ERP) naar een nieuw niveau te brengen. De vernieuwing van ERP was noodzakelijk om de continue toenemende afzet blijvend te ondersteunen. Het
hoofddoel was om maximaal aan de klantvraag te kunnen voldoen waarbij de intern toenemende complexiteit beheerst zou blijven.
Bij dit bedrijf wordt de productontwikkeling in nauwe samenwerking met klanten uitgevoerd. Veelal worden de mogelijkheden bij de klant op locatie onderzocht, zodat het product zodanig ontwikkeld wordt dat het klant-productieproces zo
efficiënt en effectief als mogelijk kan worden uitgevoerd. De implementatie van de nieuwe bedrijfssoftware moest hieraan een positieve meerwaarde bieden.
Henry geeft inzicht in het proces van inventarisatie tot implementatie:
De communicatie en slagkracht van dit project werd geborgd door de organisatiestructuur van stuur-, project- en werkgroepen. Er werd een separate projectgroep ingericht die verantwoordelijk was voor het verbinden van de
internationale organisaties.
De bestaande ‘ERP-omgeving‘ was een wereldwijd netwerk van bedrijfssoftware met lokaal verschillende managementsoftware dat gebaseerd was op separate rekensheets en databases. Deze ‘ERP-omgeving‘
was dus erg individueel ingesteld en gericht op de persoonlijke wensen van de gebruiker. Nu moest de slag gemaakt worden naar een integrale omgeving.
Het begeleiden van de medewerkers in deze transitie (het loskomen van een gepersonaliseerde omgeving naar een integrale omgeving) moet in dit soort trajecten niet te lichtzinnig benaderd worden en medewerkers moeten gekend
worden in hun emoties.
De toegepaste projectplanning bestaat uit inventarisatie, optimalisatie, implementatie, testen en begeleiding van de ‘live‘ situatie. De inventarisatie is afgerond en biedt geïntegreerd inzicht in:
- De fysieke supply chain en de besturing hiervan; het doel hier is om (door middel van een value chart) voor elke willekeurig werknemer in één overzicht en in één keer duidelijk te maken op welke wijze de processen onderling samenhangen. Naast de samenhang is de intensiteit van de processen weergegeven.
- Een traceability chart waarin de ontkoppelpunten in de traceability van het product is weergegeven; de ontkoppelpunten zijn veelal die locaties in het proces waar het product verandert van producthouder met een andere capaciteit of verandering van transportmodaliteit. Productie batches worden in het proces gedecimeerd en dit heeft invloed op de inrichting van de ERP-omgeving.
- De samenhang van de toegepaste IT systemen; hiermee is eenduidig inzicht gegeven in de fysieke supply chain gekoppeld aan de IT-omgeving.
- (De)centrale projecten die een invloed kunnen hebben op de implementatie; sommige projecten zijn ‘naar voren gehaald‘ om synergetische voordelen te behalen.
- Projectrisico‘s zijn gepriotiseerd op kans van optreden en de mate van impact; samen met een vooraf benoemd pakket van mitigerende acties en actiehouders is het operationeel projectrisico geminimaliseerd.
De huidige projectfase is erop gericht om de bestaande situatie te optimaliseren. Deze optimalisatie wordt in een virtuele omgeving uitgevoerd met als doel de geoptimaliseerde werkelijkheid voorafgaande de ERP-implementatie kosteneffectief te toetsen. De ERP-project wordt hiermee maximaal benut om forse verbeterslagen te realiseren.
- Een pakket van verbeterpunten zal een aantal significante voordelen opleveren in de beheerslast van de supply chain, te weten:
- Digitale interface en gedeelde documenten met leveranciers zorgt ervoor dat de benodigde tijd voor inbound registratie en planning van transporten met 60% gereduceerd kan worden. De IT-architectuur met cloud-inrichting draagt in grote bij in het realiseren van de besparingen.
- De tijd nodig voor een beheerste traceability van product batches reduceert met 40%.
- Het maken en onderhouden van de planning (van jaar plan tot gedetailleerde uurplanning) kan globaal gekoppeld worden en reduceert managementtijd met 45%.
- Een koppeling met het daadwerkelijke productiebesturingscentrum zorgt voor een versnelde productievrijgave en verlaagt de beheerslast met 30%.
Het in ons gestelde vertrouwen geeft veel voldoening en het is een eer om bedrijven te mogen begeleiden naar een hoger kwalitatief niveau tegen significant lagere beheerslasten.
